Grooving mit Kaltfräsen: Hochpräzise für optimalen Wasserabfluss gesorgt

Die Grooving-Fräsen von GMS erzeugen eine äußerst präzise Textur. Die Rillen sind 5 mm breit und 5 mm tief. Die Arbeitsbreite der hier verwendeten Grooving-Fräsen betrug knapp 2 m.

Bei der Grooving-Fräse von GMS rotiert im Fräskasten keine Fräswalze, sondern eine Schneidwalze, besetzt mit Diamant-Schneidblättern. Statt des Ladeband-Systems ist im vorderen Teil eine Absauganlage für den Frässchlamm montiert.

Mit Wasserwagen wurden die beiden Grooving-Fräsen mit Kühlwasser für die Schneidwalze versorgt. Statt des Ladeband-Systems ist im vorderen Teil eine Absauganlage für den Frässchlamm montiert. Der Frässchlamm wurde damit in eigens dafür bereitstehende Betonfahrmischer gepumpt.

Die komplett bearbeitete Fläche mit einem außermittigen Dachprofil überzeugte schnell mit dem guten Wasserabfluss.

Bei der Sanierung der Start- und Landebahn haben sich die beiden Grooving-Fräsen von GMS von zwei Seiten an die Mitte des Abschnittes aufeinander zubewegt. Hier ein Bild kurz vor dem Zusammentreffen.

Merzenich, Juni 2025. Neben der Griffigkeit ist die schnelle Ableitung des Regenwassers ein entscheidendes Qualitätskriterium und ein Sicherheitsfaktor von Start- und Landebahnen. Dafür wird das Grooving ausdrücklich empfohlen. Mit einer neuen, speziellen Grooving-Kaltfräse kann der Fräsdienstleister GMS die erforderlichen Rillen in der gewünschten Tiefe millimetergenau in den Asphalt einbringen – und überzeugte dabei mit Präzision und einer beeindruckenden Flächenleistung.

Die ICAO (International Civil Aviation Organization / Internationale Zivile Luftverkehrsorganisation) empfiehlt, die Oberflächen von Start- und Landebahnen so zu gestalten, dass Regenwasser schnell abgeleitet wird und die Deckschicht über die ausreichende Griffigkeit verfügt. Das Grooving wird dabei ausdrücklich als Maßnahme zur Prävention von Aquaplaning genannt, denn die Rillen verbessern die Wasserableitung deutlich. Gerade mit Blick auf den Klimawandel, der auch in unseren Breiten zu mehr Starkregenereignissen führen wird, scheint die Herstellung solcher wasserableitenden Texturen äußerst sinnvoll. Genau das hat der Fräsdienstleister GMS, die Günter Meyer Gesellschaft für Fahrbahnsanierungen mbH, bei der Sanierung einer 2,1 km langen und 45 m breiten Start- und Landebahn im Westen Deutschlands als erstes Unternehmen in Deutschland umgesetzt.

Abfräsen mit hochperformanten Großfräsen

Doch zunächst musste der vorhandene Belag weichen. Für das Abfräsen der 4 cm dicken Asphalt-Deckschicht und der 6 cm dicken Asphalt-Binderschicht kamen leistungsstarke Großfräsen neuster Generation vom Typ W 250 (Arbeitsbreite 2,20 m) und W 210 (Arbeitsbreite 2,00 m) zum Einsatz. Dabei erfüllte GMS auch die hohen Anforderungen der ICAO an die Ebenheit: Nach deren Vorgaben darf die Unebenheit innerhalb einer 3 m langen Messstrecke in Längs- und Querrichtung nicht mehr als 3 mm betragen.

Enges Zeitfenster erfordert parallele Prozesse

Es liegt in der Natur der Sache, dass Sanierungen von Start- und Landebahnen in möglichst kurzer Zeit abgewickelt werden. Darum gab es für das Abfräsen, den Einbau der neuen Binder- und Deckschicht sowie das Grooving und die nachfolgenden Arbeiten einen extrem engen Zeitplan. Die ca. 91.500 m² große Fläche wurde in vier Abschnitten teils parallel bearbeitet: Während der dritte Abschnitt abgefräst wurde, wurde im ersten Teil bereits die Binderschicht eingebaut. Entsprechend erfolgte auch das Grooving der ersten Bereiche parallel zum Einbau der Asphaltschichten am anderen Ende der Piste.

Spezial-Kaltfräsen mit Grooving-Aggregat

Zur Herstellung der wasserableitenden Textur sollten unmittelbar nach dem Einbau des Asphaltbelages Rillen mit einem Querschnitt von 5 x 5 mm quer zur Landebahn in einem Abstand von 38 mm eingebracht werden. Wegen des enormen Zeitdrucks entschied sich der Auftraggeber für das neuartige Grooving mit Kaltfräsen.

Bei den Maschinen handelt es sich um Großfräsen mit einem Grinding- und Grooving-Aggregat. Statt der Fräswalze rotiert im Fräsraum eine maßgeschneiderte Schneidwalze, besetzt mit Diamant-Schneidblättern. Anders als beim Kaltfräsen entsteht dabei kein Asphaltgranulat, sondern ein Frässchlamm. Daher sind Ladebänder nicht nötig. Statt dessen sitzt an der Frontpartie der Maschine eine Absauganlage, die den Schlamm abpumpt und zum Abtransport in ein Fahrzeug, z.B. einen Betonfahrmischer, fördert.

Zeitersparnis durch Grooving mit Kaltfräsen

„Für das Grooving auf rund 80.000 m² waren insgesamt 10 Tage vorgesehen. Wir konnten diese Aufgabe mit zwei Maschinen mit einer Arbeitsbreite von knapp 2 m im vorgegebenen Zeitfenster erledigen. Und das, obwohl der neu eingebaute Asphaltbelag wegen extrem hoher Außentemperaturen deutlich langsamer als geplant abkühlte. Unser Vorteil: Im Gegensatz zu üblichen Geräten haben unsere Grooving-Fräsen eine um über 30% größere Schnittbreite. In Kombination mit der hochwertigen Nivelliertechnik, die millimetergenaue Schneidtiefen ermöglicht, waren wir in der Lage, die hohe Flächenleistung in der geforderten Präzision zu liefern“, sagt GMS-Geschäftsführer Torsten Meyer.

Qualitätsfaktor Parallelität

Das Herstellen exakt paralleler Rillen beim Neuansatz einer Spur ist eine der Herausforderungen beim Grooving. Diese Aufgabe hat GMS mit einem eingespielten Team gelöst. „Um die 2,1 km lange Start- und Landebahn komplett zu bearbeiten, mussten wir die Maschinen etwas mehr als 1.150-mal versetzen. Damit die Spuren exakt parallel verlaufen, wurde das Grooving gemäß der Ausschreibung ausschließlich bei Tageslicht ausgeführt. Entsprechend ausgeruht und konzentriert konnte die Bedienmannschaft arbeiten“, ergänzt Klaus Kormann, Bauleiter bei GMS. Für die Einstellung und Einhaltung der Schneidtiefe nutzte GMS die üblichen, hochwertigen Nivelliersysteme der Großfräsen.

Hoher Wasserabfluss begeistert

Kurz nach Fertigstellung der ersten Bahnen wurde die Leistungsfähigkeit der Grooving-Fläche getestet. Dazu wurde die bearbeitete Fläche gewässert und der Wasserabfluss kritisch beobachtet. „Das Ergebnis hat die anwesenden Mitarbeiter des Flughafenbetreibers schlicht begeistert“, sagt Klaus Kormann. Der nächste Realitätscheck war ein kapitales Sommergewitter zwei Tage nach Beginn der Grooving-Arbeiten. Auch hier zeigte sich: Das Konzept geht auf. Auch der Praxistest war erfolgreich, sodass diese Art der Texturierung mit Grooving-Kaltfräsen mittlerweile für das nächste Projekt beauftragt wurde.

Spezial-Aggregat auch für Grinding geeignet

GMS kann mit dem neuen Aggregat über die beschriebene Anwendung hinaus auch weitere Aufgaben lösen. „Mit diesem Schneidaggregat können wir auch andere Oberflächen herstellen, denn sowohl die Breite der Rillen als auch ihr Abstand zueinander können verändert werden. Das Grooving und Grinding können wir in Beton und Asphalt anwenden. Die Bandbreite reicht von der Verbesserung der Wasserableitung über die Erhöhung der Griffigkeit von Betonfahrbahnen bis zur Lärmreduzierung“, erläutert Torsten Meyer das Potenzial dieses Gerätes.